FDM und SLA sind die beiden meistgenutzten 3D-Druck-Verfahren. Beide bauen Bauteile Schicht für Schicht auf, liefern aber sehr unterschiedliche Ergebnisse. Die Wahl des Verfahrens entscheidet über Maßhaltigkeit, Oberfläche, Belastbarkeit und Stückkosten. Dieser Vergleich zeigt, wo jedes Verfahren seine Stärken hat – und wie Sie für Ihr Bauteil die richtige Entscheidung treffen.
So arbeiten die beiden Verfahren
FDM: Schmelzschichtung mit Thermoplasten
Beim FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling) schmilzt eine beheizte Düse Kunststoff-Filament auf und legt es in Bahnen ab. Das Bauteil entsteht aus vielen übereinanderliegenden Schichten, typisch 0,1 bis 0,3 mm hoch. Verarbeitet werden Thermoplaste – vom einfachen PLA über PETG und ABS bis zu technischen Materialien wie Polyamid, Polycarbonat oder carbonfaserverstärkten Filamenten.
SLA: Aushärtung von Kunstharz mit UV-Licht
Beim SLA-Verfahren (Stereolithografie) härtet UV-Licht flüssiges Kunstharz punkt- oder schichtweise aus. Die Schichthöhen beginnen bei 0,025 mm. Nach dem Druck folgt immer eine Nachbearbeitung: Das Bauteil wird in Isopropanol gewaschen, Stützstrukturen werden entfernt, anschließend härtet das Teil unter UV-Licht vollständig aus.
Genauigkeit und Toleranzen
SLA ist das genauere Verfahren. Detailauflösungen unter 0,1 mm und Toleranzen von ±0,05 bis ±0,1 mm sind erreichbar. Feine Strukturen, Schriftzüge, dünne Wände und filigrane Geometrien gelingen zuverlässig.
FDM erreicht in der Praxis Toleranzen von ±0,2 bis ±0,3 mm, abhängig von Material, Geometrie und Bauteilgröße. Für die meisten Funktionsteile, Halterungen und Gehäuse reicht das aus. Passungen und Gewinde lassen sich konstruktiv kompensieren oder nachträglich spanend fertigen.
Oberflächenqualität
FDM-Bauteile zeigen sichtbare Schichtlinien. Bei Funktionsteilen stört das selten, bei Sichtteilen schon. Schleifen, Spachteln und Lackieren verbessern die Oberfläche deutlich – das kostet aber Arbeitszeit und damit Geld.
SLA liefert glatte, nahezu spritzgussähnliche Oberflächen direkt aus dem Drucker. Für Sichtmuster, Designmodelle, Präsentationsteile und feine Gehäuse ist SLA deshalb meist die erste Wahl.
Materialien und Belastbarkeit
FDM bietet die mit Abstand größte Materialauswahl. Neben Standardkunststoffen gibt es Filamente mit spezifischen Eigenschaften: ESD-ableitfähig für die Elektronikfertigung, flammhemmend nach UL 94 V-0, carbonfaserverstärkt für hohe Steifigkeit, flexibel (TPU) oder hitzebeständig. Die mechanischen Kennwerte entsprechen echten Thermoplasten – FDM-Teile eignen sich für dauerhafte Funktionsanwendungen.
SLA-Harze decken ein eigenes Spektrum ab: Standardharze, zähharte Harze, flexible und temperaturbeständige Varianten. Viele Harze sind jedoch spröder als Thermoplaste und altern unter UV-Einstrahlung. Für dauerbelastete Funktionsteile im Außeneinsatz sind sie nur eingeschränkt geeignet.
Kosten
FDM ist bei Material- und Maschinenkosten im Vorteil. Filament kostet je nach Typ 20 bis 80 Euro pro Kilogramm, technische Spezialfilamente mehr. SLA-Harz liegt bei 60 bis 200 Euro pro Liter, dazu kommen Verbrauchsmaterial und der Aufwand für Waschen, Nachhärten und Support-Entfernung. Bei vergleichbaren Bauteilen ist FDM häufig 30 bis 50 Prozent günstiger. Je größer und einfacher das Bauteil, desto deutlicher fällt der Unterschied aus.
Bauteilgröße
FDM-Bauräume von 300 × 300 × 300 mm sind Standard, Großformatanlagen drucken deutlich darüber hinaus. Größere Bauteile lassen sich zudem segmentieren und verkleben. SLA-Bauräume sind meist kleiner; große SLA-Anlagen existieren, treiben die Kosten aber stark nach oben. Faustregel: Ab Gehäusegröße aufwärts spricht die Größe für FDM.
Serientauglichkeit
Beide Verfahren fertigen Kleinserien ohne Werkzeugkosten. FDM skaliert über Druckerfarmen besonders wirtschaftlich: viele Maschinen, parallele Fertigung, reproduzierbare Parameter. SLA spielt seine Stärken bei kleinen, feinen Serienteilen aus – etwa bei Sichtteilen mit hohen Oberflächenanforderungen. Für Stückzahlen von 1 bis etwa 1.000 ist 3D-Druck in beiden Verfahren oft günstiger als Spritzguss, weil das Werkzeug entfällt.
Nachbearbeitung und Weiterverarbeitung
Auch nach dem Druck unterscheiden sich die Verfahren. FDM-Teile lassen sich bohren, Gewinde schneiden, mit Gewindeeinsätzen versehen, kleben und lackieren – sie verhalten sich wie klassische Kunststoffteile. SLA-Teile vertragen mechanische Nacharbeit schlechter, weil viele Harze spröde reagieren. Dafür brauchen sie für eine hochwertige Optik kaum Vorarbeit: kurz schleifen, grundieren, lackieren – fertig. Planen Sie die Nachbearbeitung von Anfang an mit ein, denn sie beeinflusst die Stückkosten oft stärker als das Druckverfahren selbst.
Beide Verfahren in einem Projekt kombinieren
FDM und SLA schließen sich nicht aus. In Entwicklungsprojekten hat sich die Kombination bewährt: Funktionsprototypen und Vorrichtungen entstehen im FDM-Verfahren – schnell, robust und günstig. Das Sichtmuster für die Geschäftsführung oder den Messestand kommt aus dem SLA-Drucker. So bezahlen Sie die hohe Oberflächenqualität nur dort, wo sie sichtbar ist, und die Funktionsteile bleiben wirtschaftlich.
Entscheidungstabelle: FDM oder SLA?
| Kriterium | FDM | SLA |
|---|---|---|
| Genauigkeit | ±0,2 bis ±0,3 mm | ±0,05 bis ±0,1 mm |
| Oberfläche | Schichtlinien sichtbar | glatt, spritzgussnah |
| Materialauswahl | sehr groß (inkl. ESD, UL 94 V-0, Carbon, TPU) | Harzsysteme, begrenzter |
| Belastbarkeit | hoch, echte Thermoplaste | je nach Harz, oft spröder |
| Bauteilgröße | groß, segmentierbar | eher klein bis mittel |
| Kosten pro Teil | niedrig | mittel bis hoch |
| Serientauglichkeit | sehr gut (Druckerfarm) | gut für feine Kleinteile |
| Typische Anwendung | Funktionsteile, Vorrichtungen, Gehäuse, Kleinserien | Sichtmuster, Designmodelle, Feinteile |
Unsere Empfehlung
Kurz zusammengefasst: Wählen Sie FDM, wenn Ihr Bauteil funktionieren muss – als Halterung, Vorrichtung, Gehäuse oder Serienteil mit technischen Materialanforderungen. Wählen Sie SLA, wenn Oberfläche und Detailtreue im Vordergrund stehen – bei Sichtmustern, Designmodellen und feinen Kleinteilen.
In der Praxis entscheidet oft die Kombination aus Geometrie, Material und Stückzahl. Genau das prüfen wir für Sie: Senden Sie uns Ihre CAD-Daten über unsere Angebotsanfrage – wir empfehlen das passende Verfahren und nennen Preis und Lieferzeit. Einen Überblick über Verfahren und Materialien finden Sie auf der Seite zu unserem 3D-Druck-Service in Münster. Wenn Sie regelmäßig Bauteile fertigen lassen oder selbst drucken wollen, unterstützt Sie unsere Beratung bei Verfahrens- und Materialauswahl.